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控制和减少染色色差浅谈

在印染行业中,连续轧染色差的概念范围很广,有对样色差,批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。随着我国纺织品出口扩大,参与国际性竞争愈趋激烈,品质的要求也愈趋严格。目前出口染色产品中,左中右色差和批内色差的标准要求在4·5级以上,远远高于我国国家标准。同时色差的评定,也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。即由传统的匠人技艺上升为科学技术,颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0·6以内,批内色差是0·9以内。而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色,并且由一灯对色增加到两灯,叁灯分别对色而要求色光不变。为了达到客户的品质要求,提高企业出口竞争能力,控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差(俗称边色)和批内色差(俗称LOT色)。根据多年实践体会,仅供参考。

  一、抓好原材料的稳定性,可*性,是控制色差的基础;

  染色产品的原材料,主要指坯布和染化料,无论贵阳治癫痫病医院排行榜批量大小,要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。即使客观上原材料品质有异,也必须做到心中有数,处理有别,把LOT色严格控制在最少量的范围内。具体有如下做法:

  l、同一色号的坯布,要求采购部门尽量购入同一棉织厂,同一个批次产地配棉的坯布。

  2、如中间商供坯,必须分清不同棉织厂的产品,如有两个厂的坯布,投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整,以克服该批产品的批内色差。

  3、对一些特殊产品,如亚麻、亚麻棉等半漂坯,虽经前处理,但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法可先在每疋 (卷)取样l米,做好每疋(卷)与试样的编号记录,试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果,将每疋(卷)分批投产。染色时分批调整,可减少LOT色的产生。

  4、凡同一色号产品,遇原材料变化(包括坯布产地来源,染料,整理剂)供应部门必须通知技术部门,分类堆放,严格对比测试,以便工艺、技术上的合理调整,不能以不变应万变。

  5、柒化料要坚持按批次需用量备足,一个颜色不论大小,首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法,发现有异,要分开使用,重新试样,避免因染料的色光、力度不同产生LOT色。

  6、不要忽视柔软剂等后整理剂对色光,深浅及边色的影响。一个批量大的颜色,在柔软整理过程中,最好使用同一批产品·

  在同一机台上生产。同时也要剪样对色跟踪控制,否则批内LOT色和边色都难以控制。

  7、染料选择是否正确,是控制LOT色及边色的又一关键。许多企业接到客户来样后就交化验室打样,染料的贵州癫痫病医院哪些好配伍由打样人员决定。问题是一些打样人员,恰恰缺乏生产实践经验。他们只管对准小样与客户来样,而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认,到生产时才发现问题的存在,这时再去更改染料配伍,又受到色光,对灯变化的制约,显得十分被动。为此,我们采用的是由电脑配色,根据平时选定的染料组合,选择DE值最理想的配伍,一式六个的配伍,再送染色主管根据品帧、稳定性强(上染曲线大体相同)、成本低的原则挑选其中一组配伍,再交试化验室打样,这样的小样既符合客户要求,又保证生产时色差能控制到最稳定。

  8、三原色虽有万种变化,但三原色并非万能。实践证明:不能全部依*三原色配搭,面对任何一个颜色,最好的办法是选择一个近似色染料为主色,根据色光再以其它染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多,越少越好的原则。

  二、改革强化企业内部管理,是减少色差的保证。

  印染产品之所以难做,印染厂之所以经营艰难,是印染产品的生产特点所致。印染产品从坯布到成品往往经过10多道工序。生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素的变化。10多个生产环节,任何一个环节出现问题,都会影响到最终产品的质量。因此不断改革,强化印染产品的生产管理是控制减少色差、确保产品质量的需要。

  1、坚持以技术为主导的生产运转管理,是控制色差的可行办法:

  印染厂传统的企业管理,存在着计划与技术,车间与技术,技术与设备各自为政的弊病。对突出工艺技术和产品质量的位置不利。几年前,我们把技术和计划合并为工务部,全厂生产只由工务部一个部门统领。同时把生产运转管理方式改革为以技术为主导,以品质为重点的管理模式。在确保色差小的前提下,针对难度大的颜色、品种、专门设计前处理工艺。改变了以前多个品种千遍一律的炼漂工艺。强调在生产运转管理中技术唱主角,计划、车间,设备当好配角。并把染化料采购划属工务部统管。在生产过程中,不论是计划的调整还是问题的处理,无论是日班还是中夜班,决策权,指挥权在技术主管手里。这样避免了互相扯皮、重产轻质的矛盾,体现出"以工艺为核心"的作用确保了质量。

  2、强化生产运转中的现场技术管理,是减少色差的关键:

  鉴于印染产品生产的特点,绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生的。长期以来,印染厂经常提及“预防为主”。但如何体现在实际运转中呢? 我们认为印染厂的现场监控,质量跟踪、防微杜渐是最切实的“预防为主”,多年来,我们十分重视生产现场的管理。一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面。无论工务部经理、车间主任,还是炼漂、卷染、轧染、后整理的技术主管及技术员,每天工作的重点就在车间现场,工场(车间)就是办公室。这样,技术员对产品的运作、机台的运转、员工的操作、品质的变化都能了如指掌。同时要求他们要做到 "三到现场"(开机时、转品种、因故停台必到现场),检查"四个第一"(接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布),以及认真"抓好三化"(技术操作统一化、工艺上车检查制度化、下机质量标准化),擞到产品运转中工艺上车的"三度"(温度、速度、浓度)能保持正确及前后一致,从而各下机半制品质量也能稳定一致,是控制减少色差的关键。

  3、履行各级质量否决权是控制减少色差的保证:

  印染生产最致命的弊病是松散的管理,马虎的把关。经常出现大量质量问题才去追根寻源。有效治理色差的办法,除严格的管理外,亟需各级对品质认真细致把关。我们履行的是各级质量否决权,实践证明是减少色差的又一保证。

  ①使用部门发现原材料品质差异,有权责成其退货,更换的职权。

  ②工艺技术人员对设备状况要有严谨的检查制度。发现设备北京治癫痫的医院哪里效果好问题而影响产品质量时,有权暂停生产。通知设备部

  门维修到完好为止。

  ③染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权。凡发现炼漂半制品影响到染色质量时,有权责成其返工至达标。

  ④质检人员对染色产品中边色和LOT色的检查,达不到标准的,有权退回染色主管返修到达标为止。

  ⑤各级技术主管,对属下员工操作水平和表现,拥有奖惩、调整、辞退权力。凡不符合该岗位技术操作要求的员工

  都要坚持处理,妥善安置。

  ⑥客户是“皇帝”,凡客户因品质问题要求产品返修,要无条件接受,不得扯皮拖延。